클린룸 입실 없이도 테크니션이 장비 트러블슈팅을 직접 수행할 수 있게 되다

반도체 OEM 제조 현장에서 클린룸은 생산의 핵심 공간인 동시에 운영의 병목이기도 합니다. 장비에 문제가 생길 때마다 소수의 전문 엔지니어가 입실 절차를 거쳐 직접 대응해야 하는 구조는, 현장의 대응 속도와 운영 효율을 제한하는 요인이었습니다.

말레이시아 반도체 OEM 기업 Globetronics Technology의 현장도 같은 상황이었습니다. 장비 트러블슈팅과 세팅값 변경은 엔지니어만 수행할 수 있었고, 테크니션이 단독으로 처리하기 어려운 작업이었습니다.

문제가 발생할 때마다 엔지니어의 클린룸 입실이 반복됐고, 이는 시간과 비용 모두에 영향을 미쳤습니다.

엔지니어의 복잡한 노하우를 테크니션에게 전달해야하는 환경

Globetronics는 XR 전문 파트너사 XRA와 VIRNECT Make를 도입해 이 구조를 바꿨습니다.

엔지니어가 기존 2D 작업 문서를 노코드 XR 스튜디오로 AR 작업 지침서로 변환하고, 테크니션이 현장에서 이 지침서를 보며 장비 트러블슈팅과 세팅값 변경을 직접 수행할 수 있게 됐습니다. 도입은 1일 워크숍으로 시작됐고, 이후 엔지니어가 자체적으로 콘텐츠를 제작하는 구조로 운영됩니다. 결과적으로 현장 테크니션의 효율성과 생산성이 30% 향상됐습니다. 특정 엔지니어에게 집중되어 있던 노하우는 AR 매뉴얼이라는 형태로 조직 전체의 지식 자산으로 축적되기 시작했습니다.

MakeView 교육 및 수료 후의 엔지니어들의 모습

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